Honda、富士電機、YKK APが語る「日本型ものづくり」の次章──PLMとMESのデータ連携が拓く

Honda：現場の暗黙知を「因果関係」としてデータ化する

　年間2,700万基のパワーユニットを生産するHonda。2040年の「脱エンジン車」を見据え、EV時代の生産体制構築を急いでいる。生産技術統括部の福森雅之氏は、自動車業界の現状を「戦国時代」と表現した。

　「EV市場は中国勢など異業種の参入が相次ぎ、ビジネスの前提が大きく変わりつつあります」（福森氏）

　特に深刻なのは、バッテリーの調達リードタイムだ。製造に2ヵ月近くかかることもあり、従来の「ジャスト・イン・タイム」が機能しにくい。需要予測を誤れば巨大な在庫が経営を圧迫し、不足すれば生産ラインが止まる。

　「これまでは、現場のチームリーダーが日々変動する設備や人員の状況を把握し、経験と勘でQCD（品質・コスト・納期）を維持してきました。しかし、バッテリーのような巨大な変動要素が加わる中では、人の調整力だけに頼ることは不可能です」（福森氏）

　福森氏が目指すのは、現場の暗黙知を「因果関係」としてデータ化することだ。たとえば、生産変更があった際にどのようなコスト影響が生じるのか。その関係性を可視化し、設計部門と共有できるようにする。

　「チームリーダーが暗黙知として持っていた現場の因果関係を見える化し、設計領域にまで引き上げる。MESの導入によって現場データをモデル化し、PLM側でも管理できるようにしていきたい」（福森氏）

富士電機：設計データから製造工程を自動生成し「垂直立ち上げ」を実現

　エネルギー機器からパワー半導体、自販機まで多岐にわたる製品を手掛ける富士電機。2026年度の中期経営計画で生産性20〜40％向上を掲げる同社が取り組むのは、設計情報と生産情報のデジタル連携だ。

　通常、設計者が作成したE-BOM（設計部品表）をもとに、生産技術者がM-BOM（製造部品表）やBOP（工程表）を作成する。この変換プロセスは属人化しやすく、多くの工数を要するボトルネックだった。

　生産技術センター長の山本直樹氏は、この変換を自動化する仕組みを構築している。

　「製品ごとの部品構成や製造工程には一定のパターン、すなわち『型』が存在します。過去の膨大な知見を整理しテンプレート化することで、CADデータを選択するだけで自動的に製造データが生成される仕組みを構築しています」（山本氏）

　さらに富士電機が目指すのは、デジタルツインを活用した「垂直立ち上げ」だ。自動生成された工程情報をバーチャル空間でシミュレーションし、設備の干渉や作業手順の問題を事前に洗い出す。

　「物理的なラインを作る前に、デジタル上で徹底的に検証します。シミュレーションの結果をMESのデータと比較し、計画と実績のギャップを設計側にフィードバックすることで、手戻りを極小化し、初品から量産品質を作り込むことが可能になります」（山本氏）

　PLMとMESをデータで直結させ、シミュレーションと実績を双方向に行き来させる。富士電機のアプローチは、設計と製造の間に「検証のループ」を組み込むものだ。