鈴鹿製作所が挑んだ「製造現場DX」 成功の鍵は“現場主導”の変革
本田技研工業（以下、Honda）は、世界的な自動車やオートバイなどの輸送機器、機械工業メーカーであり、国内に3つの製作所を設けてグローバル各地の工場へと部品を供給している。その1つである鈴鹿製作所は、1960年に設置されて以来、海外工場への技術支援をする“マザー工場”としての役割も担っている重要拠点。「IoT/ICTなど、常に新しい技術を取り入れていかなければならない中で『MotionBoard』を活用してきた」と語るのは、鈴鹿製作所でDXを牽引してきた池口大輔だ。同氏は、メキシコでの新拠点立ち上げ、2017年頃からIoT/DX担当として活躍している人物。鈴鹿製作所におけるMotionBoardの導入・利活用をはじめ、製造現場におけるDXのキーパーソンでもある。
HondaがDXを本格的に進めたのは、2021年のこと。社内向けに「Honda DX宣言」を掲げると、鈴鹿製作所でも「まずやるDX」という推進スローガンを打ち出した。第1次産業革命から第3次産業革命では、エネルギーを中心として変革が進んできた中、これからはコネクティビティによる自動化が第4次産業革命として進んでいき、否応なしに仕事の在り方も変わっていくとして「これからは人だけではなく、データも主役になっていく」と池口氏。社会課題に対応するためにも同社は2020年に電動化へと本格的に乗り出しており、今後もカーボンニュートラルやGX（グリーン・トランスフォーメーション）などに、デジタル技術を活用してチャレンジしていかなければならない。
そうした中、鈴鹿製作所でも環境構築からスタートしており、下図のようなDX推進体制を敷いている。
特徴的なのは、“ボトムアップ型のDX”ということ。各部工場にいるDX推進メンバーから意見があげられると、IT部門や全社DX委員会などと連携しながらエスカレーションしていくが、あくまでも現場がイニシアチブを取っている。DX推進組織を本社やIT部門側に設けて推進する企業が多い中、池口氏は「IT部門や情報システム部門が構築するシステムと、現場が利用したいシステム、データには乖離が生じてしまう。その溝を埋めていくためにも現場が主導権を握りながら、DXをやり遂げていける環境構築を目指しました」と話す。IT部門には監査を中心として見てもらっているという。
鈴鹿製作所 エンジン工場 エンジン機械モジュール チーフエンジニア 池口大輔氏
そんな池口氏が最初に着手したのは、“ありたい姿”としてグランドデザインを描くこと。どのようなデータをどういう形で取得していくのか、現場環境が異なっても同じ精度で得られるための環境構築を進めていった。そして、セキュリティの関係からオンプレミス環境での構築はもちろん、リアルタイムで可視化でき、自分たちだけで作りこめることに加えて、「現場の作業者も馴染みやすいように、紙で運用している帳票に近い状態で出力できることが決め手となり、『MotionBoard』を導入しました」と池口氏は説明する。PDCAを高速で回し、的確な判断を下すためには、今まさに何が起きているのかをリアルタイムで把握することは欠かせない。また、前述したように現場主導でのDXを進めていく上では、ローコード／ノーコードで“現場に則した”アジャイル開発が実現できるメリットは大きいという。さらに、鈴鹿製作所の近くに富士フイルムマニュファクチャリングの事業所があり、先んじでMotionBoardなどを活用していた同社と共創していけるとも考えた。
